三大特定老化柜为产品保驾护航（高温高湿、自动化高温、锂电池充放电）

今天来介绍下三类特定老化柜（高温高湿型、自动化高温型、锂电池充放电型）

高温高湿老化柜精准模拟严苛环境，自动化系统提升测试效率，锂电池柜七氟丙烷灭火筑起安全防线——三大老化柜技术为产品可靠性提供保障。

一、高温高湿老化柜：湿热环境下的可靠性验证

高温高湿老化柜的技术特点

环境模拟能力

温湿度范围：支持20℃–150℃温度、20%–98%RH湿度，满足橡胶、塑料、涂层等材料的耐久性测试需求。

控温精度：采用PID算法+固态继电器控温，温度波动≤±0.5℃，湿度波动≤±2%RH，确保测试条件稳定。

结构设计：内胆采用SUS304镜面不锈钢防腐蚀，双层密封条防止湿热泄漏；多翼式离心风机实现均匀气流，工作区温差≤±2%。

复合应力集成

可选配盐雾腐蚀、光照模拟模块，实现多环境因子耦合测试（如设备湿热+盐雾复合验证）。

核心应用场景

散热系统极限验证：满负荷运行电子设备（如服务器电源），监测高温高湿下散热器效率衰减与风扇失效风险。

密封材料老化评估：汽车部件（橡胶密封圈、车灯罩）在85℃/85%RH环境下测试形变与密封性衰减。

PCB防潮性能测试：加速暴露镀层微裂纹导致的电路短路，如光模块在湿度循环下的信号丢包率分析。

二、自动化高温老化柜：智能化驱动效率革新

自动化高温老化柜的技术实现

控制系统的升级

硬件架构：PLC+工业触摸屏组合，支持时序通断控制、温度曲线编程；无触点固态继电器（SSR）减少机械损耗，寿命提升3倍。

负载联动：集成ON/OFF定时循环功能，自动切换待测物供电状态（如电源适配器500次通断循环）。

数据管理智能化

高精度PT100传感器以≥1次/分钟频率采集数据，自动生成电压/温度波动曲线报告，定位早期失效批次。

远程监控接口实现无人值守测试，降低人工干预误差30%以上。

效率提升案例

汽车电子批量测试：原需72小时手动记录的老化流程，通过自动化程序缩短至48小时，且误操作率降低。

多设备集群控制：单台PLC同步控制3台老化柜，统一调度升温曲线，能耗降低22%。

三、锂电池充放电老化柜：新能源安全的核心防线

锂电池充放电老化柜的技术突破点

多维度安全防护

热失控预防：内置防火岩棉层+七氟丙烷灭火系统，当电芯温度＞80℃时自动注入惰性气体阻燃。

电气安全：防爆型电气柜设计，过流保护响应时间＜100ms，避免充放电异常引发连锁反应。

精准充放电模拟

支持0.1C–5C倍率充放电循环，模拟实际用车场景（如快充桩大电流冲击）；电压检测精度±0.05%，捕捉微短路隐患。

动态调整温场：根据电池表面温度（红外监测）实时调节出风口角度，确保Pack内部温差≤±1.5℃。

动力电池测试应用

一致性筛选：100节电芯模组在55℃下进行72小时浮充测试，剔除电压偏差＞5%的失效单元。

BMS功能验证：模拟-30℃低温保护/60℃过温降载场景，测试电池管理系统响应逻辑。

关于这三款特定老化柜的选型注意：

湿热测试：优先验证箱体密封性（双层硅胶条）与湿度恢复速度（开门后≤3分钟回稳）。

自动化系统：需匹配产线MES接口，实现测试数据自动归档。

锂电池柜：强制要求防爆认证（如ATEX）及电芯级温度监控点密度（≥3点/模组）